麦哲隆数控浅谈数控折弯机的发展

随着社会的发展，劳动力成本的提高，对产品要求的不断提高，很多企业对于生产设备的性能和要求也在不断地提高，而作为锻压、钣金行业的重要生产设备——数控折弯机也在不断地更新发展。本文来谈一谈数控折弯机的发展历程和新型数控折弯机的性能与优点：数控折弯机从以往的简易数控（扭轴同步）折弯机发展到当下流行的电液数控折弯机，再到更智能的伺服数控折弯机，最后到本文将详细介绍的油电混合伺服驱动数控折弯机。

1970年   CYBELEC公司推出全球第一台数控折弯机系统

1974年   引入外部存储器代替纸带式存储器

1978年   利用微处理技术开发出全球第一台电液伺服折弯机数控系统

1984年  第一台带图形显示和折弯工序的数控系统

1986年  第一台角度适时矫正的折弯系统

1987年   第一台带三维图形显示的数控系统

1990年   将实时激光角度测量装置用于折弯技术

1998年   实时动态补偿技术，率先使用WINDOWS操作系统的数控系统

2002年   推出了划时代的数字化钣金和加工解决方案VPSS(虚拟模拟）功耗能效

节能环保

首先来看一下油电混合伺服驱动数控折弯机在节能环保方面的优越性。油电混合折弯机使用了目前全世界最先进的双伺服泵控系统驱动，下面我们暂且称之为E-Z伺服驱动。E-Z伺服泵取代了传统的伺服比例阀和控制技术，这种驱动的解决方案比普通的液压系统节省更多的空间、液压油和能耗。对油液的分配基本是按需分配，无节流损失，液压油的使用量只有普通液压系统的1/3甚至1/5左右。可实现真正意义上的节能。

除了节能环保，油电混合伺服驱动数控折弯机在功耗、能效方面的优越性更为亮眼。与传统的折弯系统模式相比，油电混合折弯机的能量效率很高，因为系统在各个阶段仅使用压闸所需的能量，来自瓶颈的压力大部分被降低和抵消，所以能耗可以降低75%以上，待机情况下最低甚至可以降到其他系统的5%左右。其中5μm的位置控制精度是该系统的关键。使用双向齿轮泵，使整机噪音更加降低，在机床最高速运行时，噪音值不超过60分贝。对油液清洁度敏感程度降低，故障率大幅降低

油电混合折弯机原理

高效生产

油电混合伺服驱动数控折弯机在高效方面也有不俗的表现。滑块的位置精度或制件精度不低于比例阀控制系统，甚至更高。经实际测试，滑块的重复定位精度±0.01mm，最高精度0.005mm。在保证折弯精度的前提下，它的空载、工进速度相比普通数控折弯机可以提高15%到25%，回程速度可以提高50%以上。工作速度的提升大大地提高了钣金生产力，这一点得益于它自身优秀的液压系统，长时间的快速往返工作也能让油温控制在稳定范围内，在外部环境温度为38摄氏度时内部油温不超过50摄氏度。降低漏油的风险，稳定性更高，提高液压系统及油缸的使用寿命

无人化操作

油电混合伺服驱动数控折弯机在自动化功能方面可以做到自动选择刀具，程序自动计算，机器人自动折弯，激光自动检测，检测结果自动反馈、识别等等，与通常折弯机上的自动补偿或防碰撞控制等相比，油电混合折弯机可以说做到了真正意义上的无人化操作。安装也更为简单，省去了电机、油泵、油箱清理、管路等复杂安装程序，可提高用户的安装效率。经济性更好，性价比更高，省去原有的电机、油泵、油箱、液压阀组，省去了复杂管路安装，油箱清理的人工费用，大幅节省了耗电量及液压油使用量。它和机器人完美的配合可以实现真正的无人化工厂，工作人员只需在办公室通过电脑系统操作，就可以完成工件的下单—下料—制作—运输—成品的整个过程，而且可以长时间持续性工作。

综上所述，麦哲隆数控生产的油电混合伺服驱动数控折弯机采用了伺服电机与双向内啮合齿轮泵相连，通过数控系统控制伺服电机的转速控制油泵输出油液流量，控制折弯机的两缸同步，可实现滑块位置的精确控制，下行速度更快，工作效率更高。控制系统与油缸直接相连，可省却中间管路的连接，可实现折弯机无油管连接，安装简便易行，减少漏油等问题，节能环保。油电混合数控折弯机在工业制造业的人工智能领域已经达到了工业4.0标准，是高端数控折弯机，它必将在折弯机家族中占有重要地位，也将在中国工业制造业领域占有一席之地。